Preparación y ajustes de soldadura
La preparación al soldar aluminio, especialmente mediante el proceso de soldadura TIG, lleva mucho tiempo. Seguro que obtendrá una soldadura de excelente apariencia, ya que la calidad y la buena apariencia están casi garantizadas. Sin embargo, la eficiencia, debido a la preparación, no es su lado más fuerte.
Limpieza de los materiales
El aluminio es único en el sentido de que genera una capa de óxido de aluminio con un punto de fusión más alto que el propio aluminio. Si la capa de óxido no se limpia correctamente, dificultará bastante su penetración y causará problemas durante todo el proceso de soldadura.
Para evitar que esto suceda, la capa de óxido debe eliminarse por completo. Un cepillo de alambre de acero inoxidable dedicado o un cepillo de latón son sus mejores opciones. También tienes que pensar en la contaminación por lo que es recomendable que uses el mismo cepillo de alambre de aluminio que usas para cada proyecto y lo utilices para limpiar en una sola dirección.
Compuestos eliminadosManera de limpiarloAceite, grasa, humedad y polvoSolución de limpieza alcalina o solvente,
Aerosol de eliminación de óxido (o vinagre),
trapos de microfibra,
Agua calienteÓxidos de aluminioSolución alcalina
Desoxidantes patentados
cepillo de alambre de acero inoxidable
Moler, llenar
Raspe todas las juntas y superficies antes de soldar Métodos de limpieza
Ajuste del control de equilibrio
Es crucial configurar un control de equilibrio adecuado en su soldadora de aluminio. Trabajar en polaridad AC significa que la soldadura tiene un ciclo de electrodo negativo y una parte del ciclo de electrodo positivo. EN básicamente hace la soldadura mientras que EP se reserva para limpiar la capa de óxido.
Los tipos de equipos más antiguos solían tener una relación 50-50 completamente equilibrada entre EP y EN. Hoy en día, los soldadores TIG modernos poseen un balance actual de fábrica de 75 % EN y 25 % EP.
Es mejor rechazar EN para materiales que tienen una capa de óxido más gruesa que puede ser difícil de eliminar por completo durante la preparación.
Ajuste de la frecuencia de salida
Una frecuencia de salida significa el número de veces por segundo que la fuente de alimentación puede cambiar de polaridad. Las máquinas TIG más antiguas tienen una fuente de alimentación de 60 hercios, que se puede determinar en función de su potencia de entrada. Sin embargo, las soldadoras TIG modernas vienen con una fuente de alimentación predeterminada de fábrica de 120 hercios. Básicamente, cuanto mayor sea la frecuencia de salida de CA, más estable será el arco.
Obtendrá un cono de arco más ancho si baja la frecuencia de salida de CA a 80 o 90 hercios. Esto podría resultar útil cuando se trabaja en juntas de esquinas exteriores. Se recomienda una frecuencia de salida de entre 150 y 250 hercios para materiales más delgados, ya que requieren una colocación precisa de la soldadura para evitar el calentamiento.
La soldadura de piezas gruesas de aluminio, de alrededor de 3/8 pulgadas y más gruesas, requiere una configuración de frecuencia de CA baja de 80 a 120 hercios y ayuda a crear un perfil de cordón de soldadura más ancho.
Clasificación de amperaje
Básicamente, usamos una regla general cuando se trata de soldadura TIG de aluminio que exige que se use 1 amperio por milésima (0,001) de espesor del material soldado. Por lo tanto, soldar un metal base de 1/8 pulg. (0,125) requiere alrededor de 125 amperios.
Si el material base tiene un grosor de 1/4 de pulgada, la regla se desvía un poco, por lo que no necesitamos tanto amperaje. Entonces, por ejemplo, una pieza de aluminio de material base de 3/8 pulgadas se puede soldar con una fuente de alimentación de 280 amperios.
Elección de electrodo
La soldadura por arco de tungsteno con gas requiere el uso de varillas de tungsteno no consumibles y metal de aporte. Las máquinas de transformadores más antiguas solían usar tungsteno puro, pero hoy en día, con las máquinas de soldadura inverter, se recomiendan electrodos con 2% de cera o 2% de lantano.
Barra rellenadora
Recomiendo usar la varilla de aporte 4043 ya que tiene las mejores propiedades en términos de disponibilidad, costo y sensibilidad a las grietas. Sin embargo, si conoce el tipo de aluminio que está soldando, una varilla de relleno 4943, aunque nueva, es una buena opción e incluso proporciona un mejor flujo y resistencia.
Metales de aporte recomendados
Metal común a
Metal base1060,
1100,
3003,
Alclad 30032219,
A201.03004,
Alclad 30045005,
50505052,
565525083,
54565086,
514.0,
535.05154,
525454546005,
60061,
Alclad 6061,
6063,
63517005354.0,
C355.0356.0,
A356.0,
357.0,
A357.0,
359.0
443.0,
A444.0 356.0,
A356.0,
357.0,
A357.0,
359.0
443.0,
A444.04043414540434043404353565356404340434043404341454043 700553564145535653565356535653565356535653565356 6005,
60061,
Alclad 6061,
6063,
63514043414553564043, 53564043, 535653565356535653564043, 5356 5454404340435356535653565356535653565554 5154,
52544043NR535653565356535653565356 5086,
514.0,
535.05356NR53565356535653565356 5083,
54565356NR5356535653565556, 5183 5052,
56534043404340434043, 53565356 5005,
50504043414540434043, 5356 3004,
Alclad 3004404341454043 2219,
A201.041452319 1060,
1100,
3003,
Alclad 30031100
Tamaño de boquilla y lente de gas
El tamaño de su boquilla puede tener un gran impacto en su soldadura. Para evitar la porosidad de la soldadura, recomiendo usar una lente de gas o una copa más grande. Esto mejorará el flujo de gas y evitará en gran medida la contaminación del charco. Agregar una mejor cobertura de gas de protección que viene con una lente de gas también le permite cambiar su configuración más hacia el lado negativo y de esa manera obtener un arco más cerrado y un charco de soldadura.
Selección de gas de aluminio para soldadura TIG
La soldadura TIG de aluminio requerirá el uso de un gas protector de argón puro o un gas protector de tungsteno zirconiado. Pero el mejor gas que se puede utilizar es el helio ultrapuro. Crea un arco mucho más caliente en comparación con las mezclas de helio y argón o el argón puro.
El calor proveniente del arco, cortesía del gas de protección, también ayuda a derretir la capa de óxido que se encuentra en la superficie y da como resultado una mejor soldadura.
