como preparar metal para soldar
El proceso de preparación comienza con una fase de planificación y finaliza con el metal listo para soldar.
Este artículo lo guiará a través de todo el proceso, desde la selección del abrasivo hasta el biselado de su borde y su preparación para los cordones de soldadura.
Aprenderá a preparar acero dulce, inoxidable y aluminio. Lo explicaré lo más en profundidad que pueda sin alargarme demasiado.
Si desea obtener información sobre cómo precalentar el metal antes de soldarlo, lea nuestro artículo aparte. Dado que no siempre se requiere precalentamiento, no se tratará aquí.
planeándolo
Antes de iniciar el proceso de preparación de la soldadura, debe tener en cuenta los resultados finales.
De esa forma, podrá planificar el proceso en consecuencia sin demoras, errores ni reelaboraciones innecesarias. Además, saber de antemano lo que se debe hacer ayuda a evitar tomar atajos cuando surgen algunos problemas.
Al planificar la soldadura, debe comenzar hacia atrás. Tenga en cuenta el resultado final y planifique los pasos desde el final hasta el principio.
¿Qué tipo de acabado tendrá la soldadura? ¿Cuál es el tipo de articulación? ¿Qué es el metal que estoy limpiando? Responder las preguntas en ese orden te ayudará a preparar todo sin comprometer el resultado. Porque no puede cometer un error de limpieza, por ejemplo, si imaginó el resultado final.
Además, debe considerar el proceso de soldadura con el que trabajará. Esto también juega un papel importante en la preparación de la soldadura y el resultado. Debido a su alta penetración y la capacidad de «excavar la suciedad», la soldadura con electrodo revestido (SMAW) con electrodos 7018 le permitirá soldar metal menos limpio, pero el resultado final no se acercará a la calidad estética de una soldadura TIG, por ejemplo.
Después de planificarlo, obviamente debe proceder de principio a fin. Primero, debe limpiar, luego cortar, biselar, ajustar, soldar y hacer una limpieza posterior a la soldadura.
Prepare su equipo de seguridad, anteojos de seguridad, protector de visera limpio (esmerilado), casco de soldadura, guantes, chaqueta de soldadura y botas. Nunca trabaje con metal sin equipo de protección personal, especialmente al esmerilar o soldar. Incluso las cosas más simples, como limpiar la superficie del metal de la cascarilla de laminación con una amoladora, pueden provocar lesiones.
Ahora, procedamos con los detalles.
Limpieza de los tipos de metal y abrasivos
Cada metal tiene diferentes impurezas para limpiar. Algunos contaminantes son artificiales, mientras que otros se forman como capas de oxidación; todos estos deben eliminarse al preparar el metal para soldar.
Cuando se suelda metal sucio, las impurezas se queman y los gases resultantes quedan atrapados en la soldadura, causando porosidad.
Esto da como resultado una soldadura quebradiza que fallará en las pruebas de rayos X, las pruebas de carga de fuerza y, en general, no hará el trabajo. Algunas de estas impurezas no se quemarán por completo, o sus residuos también se mezclarán con la soldadura, lo que generará los mismos malos resultados.
Es imposible soldar metales oxidados, pintados, oxidados o aceitosos con buenos resultados.
Además, el arco eléctrico no se comportará como si estuvieras soldando una masa homogénea. Diferentes capas de oxidación y otras impurezas tienen diferentes niveles de conductividad que el metal base limpio que desea soldar. Esto conduce a un flujo de electricidad desigual a través del metal porque la resistencia interna del metal no será la misma que soldar un metal limpio completamente uniforme. Porque si el metal se recubre con una materia diferente que tiene diferentes propiedades conductoras de voltaje, la electricidad no tendrá un camino limpio y consistente.
Para colmo, ciertas impurezas tienen diferentes puntos de fusión y conductividad térmica que el metal base, lo que puede dificultar seriamente la soldabilidad de su metal (tome el aluminio, por ejemplo).
Todos estos problemas combinados conducen a un arco que se comporta mal, porosidad de la soldadura, salpicaduras excesivas, penetración desigual, cortes de arco, decoloración de la soldadura, efecto térmico desigual en el área cercana a la soldadura y otros defectos de soldadura.
Para ciertos metales, incluso el metal de aporte debe estar impecablemente limpio, a saber, acero inoxidable y aluminio. A la hora de limpiar el metal, hay que tener en cuenta dos cosas. La selección de abrasivo y el tipo de metal juegan el papel más importante en la determinación del proceso de limpieza general.
Los abrasivos más comunes son los:
- piedras de moler,
- discos,
- Ruedas de aletas,
- paños,
- lijas,
- Diferentes cepillos moleteados,
- Herramientas manuales como un cepillo de alambre de acero.
Imagen de una amoladora angular con un disco de láminas limpiando el metal.
Elegirá un abrasivo en función del acabado final deseado (es por eso que comienza su plan con él), el tipo de metal, las impurezas que está limpiando y el tipo de junta que tiene que biselar.
Ahora veamos cómo se limpia cada tipo de metal, con qué abrasivos y cómo. Después, especificaré alguna información relacionada con los abrasivos que a menudo se pasa por alto.
Cómo limpiar el acero dulce antes de soldar
El óxido, la cascarilla de laminación y la pintura se eliminan mejor con una amoladora angular con disco de alambre. La rueda de alambre elimina eficazmente las impurezas sin consumir el metal. Es especialmente útil cuando se trabaja con calibres delgados.
Sin embargo, las cerdas de alambre pueden salir volando y cortarte. Estas lesiones pueden ser difíciles de prevenir porque pueden volar en todas las direcciones. Por eso es primordial que lleves un equipo de protección completo.
Además, una rueda de alambre nunca debe girar más rápido de lo que está diseñada, debe coincidir con el tamaño de la amoladora angular y desecharse cuando comience a mostrar signos de desgaste.
Imagen que muestra cómo usar una rueda de alambre estilo copa para limpiar el óxido.
La rueda de alambre debe quedar perpendicular a la pieza, a 90°. No lo confunda con muelas abrasivas y aplíquelo con ángulos poco profundos porque esto provocará la falla del cable.
También es una buena idea hacer girar la rueda de alambre durante aproximadamente un minuto mientras apunta en la dirección segura antes de aplicarla al metal. Esto le permite inspeccionar el comportamiento inusual de las ruedas. ANSI recomienda hacer esto como medida de seguridad, ya que las ruedas de alambre pueden ser bastante impredecibles.
También puede utilizar una muela abrasiva o un disco de aletas. Es una cuestión de preferencia porque ambos funcionan bien. Sin embargo, una muela abrasiva puede devorar demasiado el material, por lo que podría quitar más de lo que desea si no tiene cuidado. Sin embargo, esto es bueno cuando se trata de impurezas espesas.
Cuando pase el disco abrasivo sobre la superficie, mantenga el ángulo entre 30° y 45° con respecto al trabajo. Puede usar un ángulo menos profundo para eliminar menos espesor de la superficie, pero esto adelgazará el borde de la rueda. Siempre use una rueda más gruesa para esmerilar, no para cortar (hablaremos de seguridad pronto).
Los discos de láminas deben rectificarse en un ángulo de 10° a 15° para ejercer la presión adecuada sobre la pieza de metal. Quitarán menos material y crearán una superficie más suave según el tipo de abrasivo y el tamaño del grano. Las aletas pueden ir desde el esmerilado en el extremo hasta el pulido ligero.
Para el acero dulce, debe elegir un grano de óxido de aluminio y circonio y elegir un tamaño de grano adecuado para sus expectativas de acabado. El grano del extremo inferior eliminará el material más rápido y dejará rayones, mientras que el grano más grande dejará un acabado suave.
Cuando trabaje con cualquiera de los dos, intente alejar el contaminante de la pieza y no dentro del metal haciendo movimientos en la dirección en la que el metal molido pueda escapar fácilmente.
Una vez que haya eliminado todo el óxido o la cascarilla de laminación y haya llegado al acero limpio, fresco y brillante, estará listo para continuar con la operación de biselado de juntas. Si lo desea, puede usar una toallita de acetona para una limpieza adicional, pero para la mayoría de los trabajos, simplemente limpiar el polvo de metal restante con un trapo estará bien para una buena soldadura.
Limpiar acero inoxidable para soldar
El acero inoxidable es menos indulgente que el acero dulce y necesita más cuidado, especialmente si se suelda con TIG con altos resultados estéticos. Trabajar con acero inoxidable requiere un cambio de mentalidad. Tienes que usar un arsenal de herramientas completamente separado que no se puede volver a usar con ningún otro metal.
El cepillo de alambre de acero inoxidable, las ruedas de corte/amolado, los discos de charnela, las prensas, las abrazaderas y otras herramientas deben estar diseñadas para uso exclusivo en acero inoxidable. Márquelos con color y nunca los mezcle con acero al carbono porque contaminarán el inoxidable.
Los contaminantes en el acero inoxidable provocan problemas de oxidación después de la soldadura y pueden causar problemas durante el proceso de soldadura.
Aquí hay una buena foto de lo sucio que se puede ensuciar el acero inoxidable. Fuente: Instituto Rafti en Wikipedia en inglés.Como resultado, el cordón de soldadura puede no ser tan agradable. Puede adquirir porosidad, los contaminantes pueden interferir con el gas de protección, decolorar la soldadura y la zona afectada por el calor.
La limpieza adecuada del acero inoxidable requiere que el entorno de soldadura esté limpio y que se garantice que no haya contaminación cruzada con otros metales como el acero dulce. Si está en un taller de soldadura, todos los demás trabajos de metal deben estar separados. La más mínima contaminación por polvo de metal en el aire puede afectar el resultado final.
Al elegir el abrasivo para la limpieza de superficies de acero inoxidable, el primer paso es seleccionar algo que tenga un revestimiento disipador de calor. Un disco que permite que el calor generado por la inercia escape a su lado no concentrará el calor en el área del suelo.
Imagen de un acabado de acero inoxidable brillante en una barandilla. Estas ranuras de tubería tenían que limpiarse adecuadamente antes de soldar.
Esto es muy importante porque el acero inoxidable no tolera el calor y cualquier aumento de temperatura prolongado puede provocar grietas que inutilicen la pieza. Esto también se aplica a la soldadura, pero ese es un tema completamente diferente. Tenemos un artículo separado sobre soldadura de acero inoxidable que puede leer aquí.
El grano abrasivo jugará un papel importante en el resultado final. Por lo general, con acero inoxidable, querrá usar granos abrasivos más finos porque cualquier abrasivo grueso dejará rasguños profundos que son difíciles de alisar. Es una buena idea comenzar con algo en el lado medio, como grano 80, y avanzar rápidamente hasta niveles de grano 100+ con un enfoque muy fuerte en cómo debería ser el resultado final. Tenga mucho cuidado de no esmerilar demasiado material y no esmerilar un área demasiado grande que no se vea afectada por la soldadura.
El color del acabado también puede depender de la selección del abrasivo. Por ejemplo, el uso de abrasivos de carabina de silicona dará como resultado que el acero inoxidable adquiera una superficie azulada porque deja cortes un poco más profundos que reflejan la luz de esa manera. Ahora debe comprender por qué debe comenzar con el resultado final deseado en la fase de planificación de preparación del metal.
Cuando utilice cualquier herramienta rotativa con abrasivos, no debe aplicar presiones altas y debe mantenerla en movimiento alrededor del área. Nunca se concentre en un lugar durante demasiado tiempo para evitar la acumulación de calor. Esto puede provocar decoloración y tensiones de tracción residuales en la superficie. Además, la austenita del acero puede transformarse en martensita quebradiza debido a la quemadura por molienda.
Los discos de aletas típicos que se utilizan para el acero inoxidable son discos de cerámica, también conocidos como óxido de aluminio. Ofrecen una molienda suave, una larga vida útil y, lo que es más importante, disipan bien el calor.
Además de un disco de láminas, puede usar papel de lija y ruedas de alambre moleteado. Si usa ruedas de alambre, tenga cuidado de usar un alambre de acero inoxidable.
Imagen que muestra un ejemplo de disco de láminas de óxido de aluminio.
Es mejor si tiene una amoladora angular de velocidad RPM variable u otras herramientas rotativas. Diferentes velocidades tendrán diferentes efectos en el acero inoxidable y las altas velocidades que normalmente se usan para cortar no tendrán el mejor resultado.
Limpieza de aluminio para soldadura.
El aluminio es probablemente el metal más complejo de limpiar y soldar, gracias a muchas de sus propiedades únicas.
Forma una capa de óxido natural en su superficie. Esta capa debe eliminarse incluso si desea pensar en soldar aluminio. Sin embargo, eliminar esta capa primero es un GRAN error.
El aluminio debe limpiarse PRIMERO de aceite, grasa y suciedad. Use toallitas con acetona antes de quitar la capa de óxido. De lo contrario, los aceites penetrarán en el material y harán que sea casi imposible limpiarlo y soldarlo.
Imagen que muestra una placa de aluminio con una capa de óxido pesado.
Es mejor usar toallitas de acetona diseñadas para la limpieza de aluminio porque estarán 100 % libres de contaminantes. Por otro lado, si usa la solución de acetona de la botella y un trapo, asegúrese de que el trapo esté absolutamente limpio y sin pelusa.
Después de limpiarlo de los aceites, proceda a limpiar la capa de óxido, pero primero comencemos con algunos consejos de seguridad esenciales.
El aluminio es un metal no magnético, lo que significa que si entra en el ojo, los oftalmólogos tendrán dificultades para sacar esa pieza. Así que ten mucho cuidado con eso. Las gafas de seguridad no son suficientes. Si el polvo de aluminio y las partículas diminutas entran en tu cabello, pueden caerse más tarde y entrar en tus ojos, así que usa algo para proteger tu cabello también. Las piezas de aluminio son difíciles de quitar de la ropa y la piel, así que tenga cuidado de no tocarse la cara con las manos ni secarse el sudor con la manga.
Dado que el aluminio es muy blando y tiene un punto de fusión más bajo, no se recomienda pulirlo con piedras de amolar normales. La rueda se cargará con material, hará que el esmerilado sea inútil y aumentará la posibilidad de que la rueda explote debido a que está cargada y su temperatura aumenta.
Imagen de un ejemplo de muela abrasiva de aluminio de Black Hawk.
Si quieres limpiar el aluminio con una muela abrasiva, utiliza aquellas especialmente diseñadas para estos metales. Tienen ceras especiales y otros materiales incrustados en la rueda, lo que los hace resistentes a la carga.
A muchos soldadores les gusta usar un cepillo de alambre manual para limpiar su capa superficial porque es un metal muy blando y puedes hacerlo a mano. Esta es una buena idea, pero asegúrese de usar un cepillo de acero inoxidable.
Ejemplo de un pequeño cepillo de acero inoxidable similar a un cepillo de dientes para aluminio de US Forge. Es bueno tener estos cepillos pequeños para lugares y ángulos estrechos. También se pueden usar para limpiar todo el plato, especialmente si es del lado más pequeño.
Sin embargo, no se recomienda usar una rueda de cepillo de alambre con una amoladora, especialmente con una configuración de RPM alta. Dado que este metal es tan blando, todo lo que hará será empujar las impurezas y la capa de óxido profundamente en el metal.
Además, su cepillo debe tener cerdas finas y ser del lado más suave. Los cepillos duros y pesados, especialmente los moleteados, tendrán dificultades para limpiar la capa de óxido. Partes del revestimiento pueden quedar atascadas en el material, mientras que otras partes se pulirán en lugar de eliminarse.
También puede usar ruedas de flaps, pero asegúrese de mantener una presión ligera y uniforme. Un disco de láminas T29 de alta calidad para aluminio es una buena opción y debe usarse en un ángulo de 15 grados con respecto a la pieza de trabajo.
Trate de proporcionar el máximo contacto con la superficie y lije la capa de óxido en la dirección que elija. Lo mejor es forzar constantemente la capa de óxido fuera del material en la ruta seleccionada con cada golpe de amoladora.
Imagen que muestra un disco de láminas diseñado para usarse con aluminio de OGW.
Cada abrasivo que use, y el cepillo de alambre, debe ser exclusivo para aluminio. No lo use con acero porque estas herramientas se contaminarán y darán lugar a juntas soldadas de aluminio de mala calidad.
Después de quitar la capa de óxido, es importante volver a limpiar el aluminio con las toallitas de acetona. De esa manera, eliminará el polvo fino de óxido de aluminio y los aceites a los que la pieza estuvo expuesta a través del aire durante el proceso de limpieza.
La pieza limpia puede esperar unos días antes de soldarse, pero es mejor soldar inmediatamente. Tan pronto como haya terminado con la limpieza, la capa de óxido comenzará a formarse. Se desarrollará una capa delgada microscópica en segundos, pero esto no afectará el proceso de soldadura. Sin embargo, si espera una semana más o menos, tendrá que eliminar las impurezas nuevamente.
Si desea obtener más información sobre cómo soldar este metal, consulte nuestro artículo aparte. Cubrimos diferentes procesos de soldadura, resolución de problemas y varias aleaciones de aluminio.
Seguridad abrasiva y algunos consejos adicionales
Ahora que hemos cubierto los tres metales más importantes que soldará, hablemos un poco más sobre los abrasivos en sí.
El consejo de seguridad número uno es nunca confundir las muelas de corte con las muelas abrasivas. Los discos de corte son delgados porque necesitan concentrar la fuerza vertical en el borde de trabajo y minimizar el ancho de corte.
Los discos de corte no están diseñados para soportar cargas laterales. Se romperán, explotarán y enviarán fragmentos volando por todas partes. Una vez que estas delgadas ruedas comienzan a girar rápidamente, se vuelven muy elásticas debido a que las fuerzas centrífugas son altas.
Agregar una fuerza de presión lateral interferirá con la fuerza vertical que proviene del núcleo de la rueda y sigue a lo largo de su plano.
Una vez que estas dos fuerzas se encuentren, la rueda se romperá y usted, o alguien más en el área, puede resultar gravemente herido. Al usar una amoladora angular u otras herramientas rotativas, es esencial usar anteojos de seguridad Y una visera transparente.
La imagen muestra un disco de corte roto. Fuente: Abtecindustries
Si una muela te golpea en la cara, el hecho de que tus ojos estén tapados no significa que el resto de la cara no sufrirá graves consecuencias. Nunca quite la protección de la amoladora angular, use una rueda más grande que los soportes de la amoladora o use una rueda que no esté clasificada para las RPM de la herramienta rotativa.
Las ruedas de las amoladoras angulares suelen estar unidas con compuestos orgánicos. Por lo tanto, no debe usar una rueda más allá de su fecha de caducidad. Por lo general, estos compuestos son seguros durante tres años, pero debe verificar las marcas de su muela abrasiva. Después de su degradación, los enlaces no serán tan fuertes y la rueda puede fallar.
Y, sobre todo, siga siempre las normas ANSI B7.1 para la seguridad de las muelas abrasivas.
Diferencias abrasivas básicas
Hay tantos tipos de abrasivos, recubrimientos, granos y métodos de aplicación que es poco probable que los use todos. Aún así, teniendo eso en cuenta, debe verificar si el abrasivo que planea usar es adecuado para su aplicación.
Cubrimos los tres metales básicos anteriores en algunos escenarios de uso diario. Sin embargo, si necesita hacer algo poco ortodoxo, existe un abrasivo para ello. Todo lo que tiene que hacer es consultar la hoja de especificaciones del abrasivo y encontrar el que se ajuste a sus necesidades.
Las ruedas Flap tienen tres tipos diferentes de placas de apoyo. La fibra de vidrio, que es la más popular y es probable que la uses, el plástico que se puede recortar para prolongar la vida útil del disco y el metal son una excelente opción si tienes que presionar con fuerza el material.
Su abrasivo puede variar en densidad. Alta densidad significa que el material abrasivo cubre el área más amplia de la superficie del disco y se usa para acabado o lijado fino. Por el contrario, la densidad estándar se usa para la remoción de material típica y el trabajo pesado.
El material de grano abrasivo determina el precio, la resistencia a la carga de la rueda, la aplicación, la generación de calor, el método del grano para proporcionar una superficie nueva y afilada después de que se haya pulido la broca anterior, etc.
Esa fue una descripción general rápida de la información típica que necesita saber. Con eso, está cubierto para la mayoría de los trabajos. No quiero alargar más esta sección, ¡así que pasemos a algunas cosas emocionantes!
Selección del tipo de junta y preparación del borde
La selección del tipo de unión dependerá de los resultados finales esperados y de cómo imaginó que encajarían dos piezas de metal.
Sus opciones son juntas a tope, solapadas, en T (juntas en T), esquinas y juntas soldadas de borde. Todos estos pueden tener diferentes ranuras y estilos para unir dos piezas.
Tiene una ranura cuadrada regular, una ranura en V, biselada, U y J como las más comunes. Otros incluyen un tapón, una ranura, un punto y una brida de esquina.
Por supuesto, existe la famosa junta de filete que no requiere ninguna preparación especial en los bordes y es el método más comúnmente utilizado para la fusión de juntas en T y traslapadas.
La imagen muestra los cinco tipos de juntas de soldadura con los tipos de soldadura más simples.
Puede obtener más información sobre cada uno de estos en nuestro artículo separado sobre los tipos de juntas de soldadura aquí.
Preparación del borde de soldadura: junta biselada
Nos centraremos en los métodos de preparación de bordes más comunes, como las juntas en V y en bisel. Estas son las soldaduras más económicas hasta 3/4 de pulgada de penetración de soldadura, después de lo cual las soldaduras J y U se vuelven más eficientes para soldaduras pesadas.
Sin embargo, la dificultad de la preparación del borde para ranuras en J y U, y la dificultad de soldarlas son las razones por las que la mayoría de las personas no se molestan a menos que sea necesario.
El biselado del borde se realiza para mejorar la penetración de la junta para un refuerzo adecuado en piezas más gruesas.
Ejemplo de una junta biselada de un solo lado.
También puede biselar ligeramente piezas más delgadas si el cordón de soldadura se rectificará y la superficie se va a enjuagar. De esa manera, garantizará la penetración adecuada de la soldadura en ambas piezas de metal.
Al preparar el borde, asegúrese de que esté biselado uniformemente a lo largo de la junta. De lo contrario, la profundidad de penetración variará a lo largo de la soldadura.
Por lo general, se aceptan diferencias menores en la calidad del bisel, pero si está trabajando con metales exóticos como el aluminio o si la penetración de la soldadura debe ser perfecta, debe hacer que el borde del bisel sea perfecto en toda su longitud.
El ángulo de bisel depende de muchos factores, pero esmerilar ambos bordes por igual en un ángulo de 45 grados será suficiente para la mayoría de los trabajos de soldadura.
Aquí hay un excelente video de Weld punto com sobre diferentes formas de biselar la placa.
Para el trabajo profesional, debe ceñirse al plano del ingeniero. El ángulo depende del espesor, qué proceso de soldadura está utilizando y el tipo de electrodo, la tolerancia al calor del metal y otros factores.
Si está trabajando con metal más delgado, probablemente debería evitar ángulos de bisel bajos como 30 grados o menos. Esto podría adelgazar aún más la pieza y provocar un corte en lugar de una soldadura. El borde inferior podría derretirse porque es difícil controlar el calor cuando se suelda en ángulos bajos al penetrar ambos materiales.
También es importante asegurarse de que ambas piezas de metal se asienten en el mismo plano. De lo contrario, es posible que el borde inferior de la parte inferior no penetre bien. Esto conduce a una mala calidad de la soldadura y representa un posible punto de ruptura.
Imagen que muestra los problemas que ocurren con ángulos muy poco profundos al biselar metal delgado.
Hay muchas herramientas que puede usar para preparar el borde. La mayoría de las personas usará una amoladora angular, así que ahí es donde me enfocaré más, pero también hay máquinas como biseladoras, fresadoras, cortadoras láser, cortadoras de plasma y una biseladora mecánica.
Uso de la amoladora angular para biselar el borde
Biselar el borde con la amoladora es lo que la mayoría de la gente hará, pero esto solo es práctico hasta aproximadamente 3/8 de pulgada de metal de espesor. Por encima de eso, se convierte en un proceso lento y tedioso. Se puede hacer si está haciendo 1/2 pulgada, pero llevará mucho tiempo.
Por encima de 3/8 de pulgada, simplemente puede usar un soplete de oxiacetileno o una máquina de corte por plasma para biselar el borde y simplemente hacer una limpieza posterior al corte.
Al biselar con la amoladora angular, debe usar una rueda diseñada para la eliminación de material pesado. De esa manera, el proceso será más rápido.
Aquí hay un excelente video de WeldFever que muestra exactamente cómo biselar con una amoladora angular.
Los abrasivos de cerámica o zirconio son una buena opción dependiendo del metal. Mientras que el grano puede ser tan bajo como 36, ya que la superficie del borde se derretirá mientras se suelda, a menos que se especifique lo contrario.
Mantenga el molinillo casi paralelo al borde que está preparando, pero use el anillo de la rueda exterior para el contacto. Rectifique con movimientos repetidos e intente mantener uniforme el borde biselado. Si nota algún punto alto, pula un poco esa área antes de volver al movimiento repetido hasta que el borde biselado esté completo.
Para un principiante, lo mejor es marcar el ángulo de la pieza con un marcador de metal y pulirlo hasta llegar a las líneas del ángulo.
También puede usar un disco de láminas después para nivelar las cosas, pero el borde no tiene que ser perfecto para la mayoría de los trabajos de acero dulce. Además, también puede usar los discos de láminas de alta resistencia para biselar el borde, pero son más caros que las muelas abrasivas y no duran tanto, por lo que no es muy económico.
Cuando se trata de acero inoxidable y aluminio, se aplican las mismas reglas, como se mencionó anteriormente. Tenga en cuenta el calor, los requisitos de calidad del acabado y la contaminación cruzada.