Especialmente si es nuevo en la soldadura TIG, es posible que haya encontrado la “bola” de su electrodo TIG. Un electrodo TIG normalmente dura un tiempo antes de que sea necesario afilarlo o reemplazarlo, por lo que si experimenta que su electrodo se derrite, este artículo podría ayudarlo a aclarar el problema.
Los electrodos TIG se derriten debido a una variedad de razones, las más comunes son: el diámetro del electrodo es demasiado pequeño para la corriente establecida, la polaridad de la antorcha es positiva para el electrodo, la soldadura con CC en lugar de CA o el material del electrodo no es adecuado para el configuración de soldadura.
En el siguiente artículo, profundizaré un poco más en estas causas principales que, con suerte, lo ayudarán a solucionar su problema con los electrodos.
Información básica (los soldadores por primera vez comienzan aquí)
Para comprender por qué se derrite la punta de tungsteno, deberíamos echar un breve vistazo a los principios subyacentes en términos de Leymann para estar en una mejor posición para reducir la causa del problema. Si ya está bastante familiarizado con la física detrás de la soldadura tig, no dude en pasar a la siguiente sección.
En la soldadura TIG, los electrones viajan entre el electrodo y la pieza de trabajo a través del llamado arco. Este arco es un plasma que permite que los electrodos viajen. Tenga en cuenta que el gas protector que está utilizando está ayudando a crear este plasma y hace que sea mucho más fácil de formar que en el aire “normal”. Los electrodos pueden fluir desde la antorcha a la pieza de trabajo (que se llama electrodo negativo) o desde la pieza de trabajo a la antorcha, que se llama electrodo positivo. Entraré en más detalles sobre la polaridad y su efecto en la sección de polaridad.
Y por último, pero no menos importante, tenemos la opción entre corriente alterna (CA) y corriente continua (CC). Cuando se utiliza corriente continua, la configuración de soldadura es de electrones negativos (DCEN) o de electrones positivos (DCEP). Sin embargo, se vuelve interesante cuando usa corriente alterna, porque básicamente envía electrodos en ambas direcciones durante un período de tiempo muy corto antes de cambiar a la otra dirección de flujo. La soldadura de corriente alternativa se utiliza generalmente para la soldadura de aluminio. Más en la siguiente sección. Pero antes de perderme en los detalles técnicos, pasemos a la parte práctica.
¿Por qué mi electrodo se derrite al soldar aluminio?
Cuando suelde aluminio, se enfrentará a un desafío adicional con el que no se encuentra cuando suelda la mayoría de los metales ferrosos. El aluminio tiene una capa de óxido que se reforma en fracciones de segundo cuando se expone al oxígeno (aire). Esto es un poco como un óxido protector. Es por eso que el aluminio no se oxida como el hierro, la capa de óxido protege al aluminio del contacto directo con el oxígeno ambiental (por ejemplo, el aire). Pero para la soldadura, esta capa debe eliminarse, de lo contrario, los resultados de la soldadura serán malos en la mayoría de los casos. Los cordones se verán todo menos brillantes y uniformes, y la contaminación con óxidos, que son dañinos para las propiedades mecánicas de su soldadura, es segura. También los óxidos son cerámicos, que tienen un punto de fusión de alrededor de 2000 °C en contraste con el punto de fusión de 660 °C del propio aluminio. Con solo mirar los números, puede ver que difícilmente podrá crear un buen baño de soldadura con estos dos elementos contrastantes.
Entonces, ¿cuál es la solución? ¡Rompiendo la capa de óxido! Básicamente, lo que puede hacer a través de la configuración es usar la antorcha TIG como un dispositivo de disparo de electrodos, que rompe la capa de óxido. Este modo de limpieza permite eliminar los óxidos y soldar el aluminio. No se equivoque, la capa de óxido volverá en el momento en que deje de soldar esa sección, pero esto es suficiente para fines de soldadura y realmente útil para la protección contra la oxidación como se mencionó anteriormente. Para obtener más detalles sobre la influencia que tiene la polaridad, consulte la sección de polaridad.
Polaridad: ¡hazlo bien!
Cuando está soldando y su punta de tungsteno se está formando una bola o se está derritiendo, es muy probable que tenga la polaridad incorrecta. Cuando el electrodo es de polo positivo (DCEP), la punta de tungsteno se calentará bastante rápido, generalmente visible a través de colores brillantes. Si está soldando corriente continua y esto le sucede, cambie la polaridad a electrodo negativo (DCEN). Eso debería funcionar si la polaridad para la soldadura de corriente continua fuera su problema.
Si se suelda Aluminio, se recomienda soldar con corriente alterna (CA). No todas las plantas de soldadura tienen esta función, por lo que si no puede encontrar cómo configurar CA en su planta de soldadura en el manual, entonces esta planta no es adecuada para la soldadura de aluminio. Por otro lado, si su máquina está configurada en CA y aún no obtiene los resultados deseados, consulte la siguiente sección para obtener el equilibrio adecuado.
Equilibrio: encontrar el adecuado
El ajuste del equilibrio es responsable de la relación entre la fase de electrones positivos y negativos de electrones. Esta configuración es muy diferente en cada planta de soldadura, y debe consultar su manual para configurarla de la manera correcta. En términos generales, una proporción de 50:50 distribuiría por igual las dos fases durante la soldadura. Si necesita más “limpieza”, aumentaría la fase positiva de electrones, y si desea obtener más penetración, aumentaría la fase negativa de electrones. Encontrar la proporción correcta depende de una gran cantidad de variables y debe determinarse caso por caso.
¡El tamaño del electrodo importa!
Lo que sea que hayas escuchado en otro lugar, ¡el tamaño importa! Un electrodo de tungsteno más grueso puede resistir una mayor entrada de calor. Entonces, si ha examinado todas las demás áreas mencionadas anteriormente, aumentar el diámetro del electrodo de tungsteno podría evitar que la punta se derrita. Por ejemplo, si actualmente está usando un tamaño de tungsteno 1/16, podría considerar subir un tamaño a 3/32.
Usar diferentes materiales de electrodos para obtener mejores resultados
Un principio subyacente similar al de cambiar el diámetro del electrodo sería cambiar el material del electrodo. El uso de torio, cerio o lantano en su tungsteno le brinda una mayor resistencia al calor, pero tiene un costo (económico y con respecto a las propiedades de soldadura).
Estas fueron algunas de las razones más comunes por las que el tungsteno se está derritiendo. Tenga en cuenta: ¡Este artículo solo puede explicar los principios generales, los detalles pueden variar para diferentes plantas de soldadura! Espero que esto te ayude a solucionar tu problema. Escríbeme un comentario si tienes comentarios o preguntas.